污泥生产陶粒全套设备，污泥陶粒生产设备，污泥陶粒设备

我公司率先提出交叉学科理念协同处理大宗固废。根据不同固废性状，进行分析化验，制定适合的配比。公司与中科院合作，通过外加剂调节陶粒内部孔隙度、孔径、壁厚等参数，可满足各类固废生产不同容重陶粒的需求，可定制不同规格的污泥生产陶粒全套设备，污泥陶粒生产设备，污泥陶粒设备。根据尾矿、污泥等固废的成分不同，以及客户需要的产品种类、规格及质量要求，制订不同的解决方案。包括配方设计、工艺设计、节能环保设计、设备制造及自动化设计等。公司提出了污泥协同粉煤灰、底泥、尾矿、工程弃土等城市工业固废陶粒技术，并研发创新了相应工艺参数，完善了生产流程，确保生产出符合国家标准的陶粒产品，是一种对污泥及城市工业固废的彻底处理处置方法，为污泥及城市工业固废的资源化开辟了一条新的道路。

陶粒做一种人造轻骨料，加上相对稳定的性能，用途还是比较广泛的，现在可以做为生产陶粒的原料也比较多，也就产生了很多的陶粒品种，如工业废料轻骨料：煤渣、膨胀矿渣、粉煤灰陶粒等；人造轻骨料：页岩陶粒、粘土陶粒、膨胀珍珠岩陶粒等；天然轻骨料：浮石陶粒、火山渣陶粒等。煅烧陶粒是用不同的工艺采取不同设备
污泥生产陶粒全套设备，污泥陶粒生产设备，污泥陶粒设备完全实现了对固废处置的资源化、减量化、无害化的目标。这种方法是结合回转窑协同处置，并优化利用的新工艺。利用固废生产陶粒，不仅能够使固废减量化、无害化，还能使固废资源化。生产陶粒的燃料可以是多种多样的，比如说使用天然气、稻壳、废油等。对于尾气我们要进行脱硫脱硝处置，达到对烟气排放的各项指标后再进行排放。
污泥生产陶粒的独特核心技术在于烧制过程。利用自主知识产权的煅烧设备，精确的温度控制，窑内成球技术，可调式煅烧速度控制，不需额外添加配料，窑内物理反应，一次煅烧成球，成为成品，节省了其他配套设备，杜绝了污染气体的散发，具有独特的技术特点。烧制陶粒过程中，需用1200℃回转窑进行煅烧。刚开始时，公司用煤燃烧产生热煤气，再把热煤气作为燃料送到回转窑作为煅烧陶粒的燃料。后来，通过改进热源工艺，更换燃料种类后，热值继续提高的同时，又进一步提高了环保水平，达到国家环保要求。
污泥陶粒烧制技术采用双筒插接式回转窑煅烧工艺，与其匹配的有陈化、输送、搅拌、计量、喂料、窑内成球、烧成热工、冷却、筛选分级及与其相适应的烧成技术， 并具有设备配套、自动化控制技术能力及经验。双筒插接式回转窑，即预热、干燥窑和焙烧窑可单独控制其转速，根据原料的性质、状态控制其预热及烧成时间，通过调试从而确定其转速。在操作中，应注意污泥喂料量、给煤（油）量、窑体转速、引风量、窑头窑尾负压它们之间的匹配关系，使它们调整到工艺状态，从而保证系统稳定。  严格控制烧成带、烘干预热带及窑尾废气温度，以免烧坏窑内造粒装置。
瀑落式回转窑是一种改良设计的回转窑,主要有窑头.窑尾.筒体三大部分组成，内有三叶式内衬结构,可以实现以粉煤灰、淤泥、污泥及其他固废等原料烧制陶粒轻骨料。 性能特点热工效率高，传统圆形界面的回转窑热工效能低，窑内温升速率缓慢，降低了烧制效率的同时加大单位产品的耗能，瀑落式回转窑相对于传统回转窑具有更高的热工效率。物料均质品质高，随着瀑落式回转窑的翻转，料球充分混合且受热均匀，提高物料颗粒的表面密实层，吸水率低，筒压强度高。 结构轻简，由于瀑落式回转窑热工效能高，在同一条件下瀑落式回转窑温升快，保温性能好，可减小物料在筒内停留时间，减短整个设备的长度，使设备占地面积小，质量更轻。  成本低，维护简单。瀑落式回转窑钢耗少，结构简单，不需要昂贵的维护成本或者平凡的更换内衬材料。工作原理 瀑落式回转窑主要由窑头、窑尾和倾斜的筒体组成，物料在窑内随筒体的旋转作圆周运动和直线运动，在运动过程中物料不停被翻动、烘干、焙烧，达到一定要求后由窑头卸出，电机变频控制，通过调节窑的转速来调节物料在窑内的焙烧时间。
筒式烘干窑 1.产品概述 单筒烘干窑主要由转筒、进料、出料、传动部分组成， 2.性能特点 2.1设备密封性能好，可以避免物料烘干过程中产生二次污染； 2.1设备适应性广泛，可以适用于不同物料的烘干； 2.3设备整体布局紧凑，节省占地面积。 3.工作原理 物料由转筒烘干窑的进料口加入，经过略带倾斜并作回转运动的干燥器主体圆筒内部时，与圆筒内的热风成逆流接触，并与加热壁面进行有效接触而干燥，干燥后的产品从出料口流出，在干燥过程中，物料借助于圆筒的缓慢转动，在重力作用下从高的一端向低的一端移动，筒体内壁上装有抄板，它不断的把物料抄起又洒下，使物料的接触面积大大增强，提高了干燥速率，并使物料向前移动，热空气干燥物料后，通过除尘器收集其携带的粉尘后排空。 4.结构组成及技术参数 单筒烘干窑主要由转筒、进料、出料、传动部分组成。
目前陶粒砂造粒阶段的瓶颈在行业内一直无法很好解决，陶粒砂是通过物料破碎-混合-研磨-造粒-煅烧-冷却-筛分等复杂工艺而制成的，陶粒砂具有粒度较小，质轻，耐压，能透水等特点。全机械化造粒代替传统手工造粒，更均匀、更高效、粒型更好，第二代高效造粒机的研制，完全解决了陶粒砂造粒阶段的瓶颈，此造粒技术的研发为改进陶粒砂生产线工艺做出了突出贡献。目前，第二代高效陶粒砂造粒机已试机，交付生产。 第二代高效造粒机采用混合容器技术，融合了先进的造粒工艺，可广泛应用陶瓷，玻璃，建材，化工等领域。该设备具有混合物料均匀，混合料稳定，混合时间短，磨损小，结构简单，运行方式多样，造粒控制方便等特点，是陶粒砂生产线不可或缺的设备。
利用工业危废（含铜污泥、含铬污泥、含镍污泥、电镀污泥、造纸污泥等）烧制陶粒（或烧结料），在煅烧过程中由于高温变化、硅酸盐和内还原环境的影响，破坏掉原料中分子、离子结构，形成安全晶粒、裹覆晶粒的玻璃体，使得危废中的重金属得到固化、达到减量化、资源化、无害化的要求。
污泥生产陶粒设备技术优势
（1）节能：瀑落式回转窑内部结构有助于窑内热量的混合与转换，空气系数较低，能量利用率较高，大大 降低了排烟量。能耗是传统陶粒烧制的50%左右。焙烧过程的烟气余热被充分回收利用；热效率是传统生产工艺的200%左右。
（2）环保：瀑落窑内焙烧温度在1200度上下，杀死了所有的病原菌，将有害的各种重金属固熔在陶粒当中，不会析出，对于尾矿、土壤、污泥的治理具有重要意义。高温焙烧充分分解了污泥当中所含的臭味分子，使得陶粒产品无任何异味，确保其绿色环保建材特性，实现“减量化、无害化、资源化”的处理处置目标。
污泥生产陶粒效益优势
（1）社会效益：污泥及城市工业固废变为陶粒，节约了排放所占用的土地。掺加污泥可充分利用了其所含的热值，节约了燃料降低了生产成本。陶粒产品具有广阔的应用前景，促进和拉动地方经济发展。
（2）环境效益：从根本上解决了污泥及工业固废的出路问题。解决了大量堆存的占地问题。解决了浸出重金属对水系和土壤的污染问题。解决了携带大量病原菌及废臭气对环境的污染问题。由于陶粒轻骨料代替石料在混凝土中的广泛应用，减少了天然砂石的开采，有效保护了环境。 
用污泥生产高强陶粒，强度能够达到C50的标准，完全可以替代石子等骨料。利用生活污泥生产陶粒，污泥的利用率可以达到90%以上，污泥中的有害物质经过高温1200℃一烧就彻底减量化，成品陶粒经过测试，均无有害指标，达到无害化、减量化、资源化的固废处置思想。在陶粒的生产中还可以掺加一些矿渣等固废，达到固废处置的环保化要求。回转窑陶粒生产线可生产出高强陶粒、污泥陶粒、造纸污泥陶粒、铬泥陶粒等。高强陶粒的堆积密度：700~900kgm3；筒压强度：10~15MPa；吸水率（1h吸水）：5~10%；对应混凝土干密度1750~1900kg/m3（广东建材研究院测试数据显示）；抗压强度3天可达到50~60MPa，28天可达到70~80MPa（广东建材研究院测试数据显示）。
污泥烧制陶粒生产线突出优势
1、污泥陶粒生产设备先进：由污泥烧制陶粒生产线是污泥烧制陶粒的**设备，具有生产效率高、全自动化控制、无粉尘污染等特点

2、价格更加便宜：拥有成熟的污泥烧制陶粒生产线专业技术，可以根据用户的生产需求转专业定制，并且销售价格更低。

3、环保无污染：污泥烧制陶粒生产线除尘系统采用自动化控制系统的设计，除尘效果达到国家标准。
我公司是一家集研发、设计、生产为一体的企业，主要提供污泥协同工业固废制备陶粒，钼尾矿制备陶粒，底泥陶粒技术，粉煤粉工业固废陶粒技术，陶粒生产系统，干燥设备、环保设备、破碎设备、粉碎设备、垃圾处理设备、回转窑煅烧设备生产企业。作为国内回转窑建材、破碎选矿行业的制造商，达嘉矿机的产品完全达到ISO9001:2000国际质量认证体系标准，其销售网络不仅遍布中国多个省市，并且远销全球30多个国家和地区。公司生产的回转窑成套生产线设备、烘干干燥生产线、煤气发生炉工程技术产品研制与生产的高新技术企业，研制开发的回转窑、烘干机、单段式煤气发生炉等系列产品具有国内**水平，部分产品已达到国际先进水平。

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